伴随着国家重大专项实施，以及多型号发动机相继启动立项研制或者进入批产/服役维修阶段，总体上我国航空发动机整机装配的技术水平和生产规模在近年来得到一定提升和拓展，但是与三大标杆企业相比，装配制造技术能力差距还是显著的，主要体现在：（1）装配技术基础薄弱，机理不清，装配工艺正向设计和验证能力不足，超精密气浮转台对国外成熟发动机维修资料参照和依赖性较强。面向装配现场的建模仿真、优化分析类软件严重匮乏，特别是适合我国航空发动机零件材料性能和加工制造水平的专用装配软件开发工作处于空白状态，排故和工艺决策缺乏模型、知识库支撑。
（2）专用工艺装备研发及工程应用进展缓慢，仍然以仿制和跟踪为主。行业内多家单位委托专业国外供应商，定制了小型数字化涡轮喉道面积检测装置，国内的小涵道比涡扇发动机多自由度翻转装备仍然处于方案论证阶段，某发动机的高压转子自动化螺纹紧固机器人研发项目刚刚启动，某大涵道比涡扇发动机的脉动生产线主体装备研制取得一定进展，但行业内依然没有一条完整的脉动式装配生产线投入使用。
后文将从航空发动机装配制造工艺技术的4个维度，进一步阐述分析，结合行业发展现状、痛点问题，提炼相关的基础技术和工程应用技术研发需求，并对后期装配技术研发工作提出构想和建议。
超精密气浮转台是超精密机械中的一种典型结构，从诞生之日起就一直受到世人的关注，它为微光刻技术、数控加工、生物技术、纳米表面形貌测量、高精密机床研发等领域提供一个能够实现超精密定位、检测和精确运动的载物平台，为开展超精密加工工艺技术研究拓展了领域，能解决高精度零件在加工、检测等方面的难题。
光电所精密机械制造中心借助部门多年的精密机械加工及装配经验，采用参数及合理的精度分配完成了前期的设计工作，搭建了气浮转台精度检测平台，成功研制出一台直径200mm的气浮转台，由此掌握了气浮转台从设计到制造的全套技术。
